Pierwszy miniharwester Fao Far powstał jako maszyna prototypowa w lipcu 2007 roku. Bazował na używanym podwoziu JCB. Ładowarka Nokka zapewniała 6,6 m wysięgu, a zastosowana głowica ścinkowo-okrzesująca Arbro umożliwiała wycinkę drzew do 40 cm średnicy. Pomysł stworzenia maszyny, która nie dorównuje potężnym i drogim harwesterom, ale jest bardziej wydajna niż praca piłą, powstał w firmie Fao Far z Puńcowa.
Teraz miniharwestery produkowane są na podwoziu wykonanym przez niemiecką firmę Atlas Weyhausen. Decydując się na zakup maszyny Fao Far, możemy wybrać jedną z dwóch oferowanych ładowarek fińskiego producenta Nokka – o zasięgu 6,6 lub 7 m. Klienci najchętniej wybierają głowicę Arbro 400 S (fińska głowica krocząca o średnicy cięcia do 40 cm). Możliwe jest również zamontowanie fińskiej głowicy rolkowej o średnicy do 30 cm. Jednak skomplikowana (zbliżona do harwesterów) obsługa programu komputerowego mniejszej rolkowej głowicy powoduje, że klienci znacznie częściej decydują się na zamówienie bardzo prostej w obsłudze głowicy Arbro.
Wydajność maszyny uzależniona jest od wielu czynników – przede wszystkim umiejętności operatora i warunków pracy. Miniharwester przeznaczony jest wyłącznie do trzebieży. Średnie pozyskanie w 50-letnim drzewostanie sosnowym to około 40 m3 w ciągu 8 godzin pracy (po miesiącu pracy operatora). Według obliczeń właścicieli, którzy już pracują miniharewsterami Fao Far, maszyna zastępuje 3-4 pilarzy. Istotnym elementem ekonomicznym jest również zużycie paliwa – 3-4litry na godzinę. Tak niskie zużycie zapewnia praca na niskich obrotach 81-konnego silnika Deutza.
Fao Far ma również w ofercie harwestery i forwardery fińskiej firmy Logman. Do tej pory nie udało się w Polsce sprzedać żadnej z nich, jednak w Niemczech, Czechach i na Słowacji maszyny Logmana pracują już od kilku lat. W ofercie są trzy modele harwesterów z głowicami od 50 do 75 cm: mniejszy – harwester trzebieżowy 4-kołowy, średni – 6-kołowy oraz największy z nich – zrębowy, 6-kołowy, z głowicą do 75 cm. Wszystkie harwestery wyposażone są w głowice AFM oraz w obrotowe kabiny operatora, których obrót zsynchronizowany jest z ruchem obrotowym żurawia. Rozwiązanie to znacznie poprawia ergonomię pracy.
